Un milione di chili di plastica riutilizzata ogni anno: il caso studio di Ifaba
Ifaba utilizza più di un milione di chili di plastica riciclata ogni anno per coprire fino al 90% della sua produzione totale. Questo caso studio è stato presentato da Omnisyst durante Ecomondo, un importante evento europeo dedicato ai nuovi modelli di economia circolare che si è concluso l’8 novembre a Rimini. Gli stabilimenti produttivi di Ifaba, multinazionale milanese specializzata nella fornitura di forme per scarpe di lusso, sono al centro di questo progetto, affiancato da Omnisyst, esperta nella gestione circolare dei residui di produzione. Insieme, hanno avviato un progetto che unisce logistica inversa, simbiosi industriale e responsabilità estesa del produttore per un riutilizzo virtuoso dei materiali plastici.
Ridurre i rifiuti nella produzione di forme in plastica per calzature
Ifaba ha chiesto il supporto di Omnisyst per ridurre i rifiuti generati nella produzione di forme in plastica per calzature, che hanno una vita breve e non possono essere riutilizzate. Grazie a un nuovo approccio, le forme esauste vengono ritirate dai clienti di lusso di Ifaba e ridotte in granuli per essere riutilizzate nella produzione di nuove forme di scarpe, creando un ciclo virtuoso che minimizza l’impatto ambientale.
Responsabilità estesa del produttore e logistica inversa
Ifaba si impegna a gestire i residui industriali che non erano più sotto la loro responsabilità, andando oltre gli obblighi normativi e assumendosi una maggiore responsabilità ambientale. La logistica inversa, che mira a restituire valore ai prodotti per il loro riutilizzo alla fine del ciclo di vita, rappresenta una soluzione efficace per la gestione sostenibile dei materiali e la riduzione degli sprechi.
Simbiosi industriale per ottimizzare processi e ridurre costi
L’approccio di simbiosi industriale adottato da Ifaba e Omnisyst permette di creare un circuito chiuso in cui i residui di produzione possono essere riutilizzati all’interno di altri processi, ottimizzando l’efficienza e riducendo i costi. Questo modello integrato ha portato a risultati tangibili, come il recupero di oltre 25mila chili di prodotto e la compensazione di 540 kg di emissioni di CO2, garantendo un processo carbon neutral.
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